APQP (Advanced Product Quality Planning): fasi, esempio
APQP (Advanced Product Quality Planning), essendo in spagnolo " Advanced Product Quality Planning ", è un quadro di procedure e tecniche utilizzate per sviluppare prodotti nel settore, in particolare nel settore automobilistico.
I prodotti complessi e le catene di approvvigionamento presentano molte possibilità di fallimento, soprattutto quando vengono lanciati nuovi prodotti. APQP è un processo strutturato per la progettazione di prodotti e processi, volto a garantire la soddisfazione del cliente con nuovi prodotti o processi.
Questo approccio utilizza strumenti e metodi per ridurre i rischi associati alle modifiche in un nuovo prodotto o processo.
Il suo scopo è quello di produrre un piano standardizzato di requisiti di qualità del prodotto, che consenta ai fornitori di progettare un prodotto o servizio che soddisfi il cliente, facilitando la comunicazione e la collaborazione tra le diverse attività.
Nel processo APQP viene utilizzato un team multifunzionale, che comprende marketing, progettazione, acquisto, produzione e distribuzione. Questo processo è utilizzato da General Motors, Ford, Chrysler e dai loro fornitori per il loro sistema di sviluppo prodotto.
fasi
APQP funge da guida nel processo di sviluppo e anche come metodo standard di condivisione dei risultati tra fornitori e aziende automobilistiche. Consiste di cinque fasi:
Fase 1: pianificazione e definizione del programma
Quando la domanda dei clienti richiede l'introduzione di un nuovo prodotto o la revisione di uno esistente, la pianificazione diventa un problema centrale, anche prima delle discussioni sulla progettazione o sulla riprogettazione del prodotto.
In questa fase, la pianificazione cerca di comprendere le esigenze del cliente e anche le aspettative del prodotto.
Le attività di pianificazione includono la raccolta dei dati necessari per definire ciò che il cliente desidera e quindi utilizzare queste informazioni per discutere le caratteristiche del prodotto.
Quindi è possibile definire il programma di qualità necessario per creare il prodotto come specificato.
Il risultato di questo lavoro include la progettazione del prodotto, l'affidabilità e gli obiettivi di qualità.
Fase 2: progettazione e sviluppo del prodotto
Lo scopo di questa fase è completare la progettazione del prodotto. È anche qui che entra in gioco una valutazione della fattibilità del prodotto. I risultati del lavoro in questa fase includono:
- Revisione e verifica del progetto completato.
- Specifiche definite dei materiali e requisiti delle apparecchiature.
- Analisi dell'effetto e della modalità di fallimento del progetto completato per valutare le probabilità di fallimento.
- Piani di controllo stabiliti per la creazione del prototipo del prodotto.
Fase 3: progettazione e sviluppo del processo di produzione del prodotto
Questa fase si concentra sulla pianificazione del processo produttivo che produrrà il prodotto nuovo o migliorato.
L'obiettivo è progettare e sviluppare il processo di produzione tenendo conto delle specifiche e della qualità del prodotto e dei costi di produzione.
Il processo deve essere in grado di produrre le quantità necessarie per soddisfare la domanda prevista dei consumatori, pur mantenendo l'efficienza. I risultati in questa fase includono:
- Una configurazione completa del flusso di processo.
- Un'analisi dell'effetto e della modalità di fallimento dell'intero processo per identificare e gestire i rischi.
- Specifiche di qualità del processo operativo.
- Requisiti di imballaggio e finitura del prodotto.
Fase 4: convalida del processo e del prodotto
Questa è la fase di test per convalidare il processo di produzione e il prodotto finale. I passaggi in questa fase includono:
- Conferma della capacità e affidabilità del processo di produzione. Inoltre, il criterio di accettazione della qualità del prodotto.
- Realizzazione di prove di produzione.
- Prova del prodotto per confermare l'efficacia dell'approccio alla produzione implementato.
- Apportare le modifiche necessarie prima di passare alla fase successiva.
Fase 5: lancio, valutazioni e miglioramento continuo
In questa fase si verifica il lancio della produzione su larga scala, con particolare attenzione alla valutazione e al miglioramento dei processi.
Tra i pilastri di questa fase vi sono la riduzione delle variazioni di processo, l'identificazione dei problemi e l'avvio di azioni correttive a supporto del miglioramento continuo.
Vi è anche la raccolta e la valutazione del feedback dei clienti e dei dati relativi all'efficienza dei processi e alla pianificazione della qualità. I risultati includono:
- Un processo di produzione migliore, riducendo le variazioni del processo.
- Miglioramento della qualità nella consegna del prodotto e del servizio al cliente.
- Miglioramento della soddisfazione del cliente.
esempio
Dove inserire APQP
- Sviluppo dei requisiti dalla voce del cliente, utilizzando l'implementazione della funzione di qualità.
- Sviluppo di un piano di qualità del prodotto integrato nel programma del progetto.
- Attività di progettazione del prodotto che comunicano caratteristiche speciali o chiave all'attività di progettazione del processo, prima di rilasciare il progetto. Ciò include nuove forme e parti, tolleranze più strette e nuovi materiali.
- Sviluppo di piani di test.
- Uso della revisione formale del design per tenere traccia dei progressi.
- Pianificazione, acquisizione e installazione di attrezzature e strumenti adeguati al processo, in base alle tolleranze di progettazione fornite dalla fonte di progettazione del prodotto.
- Comunicazione di suggerimenti da parte del personale di assemblaggio e produzione sui modi per assemblare meglio un prodotto.
- Istituzione di adeguati controlli di qualità per caratteristiche o chiavi speciali di un prodotto o parametri di un processo, che corrono ancora il rischio di potenziali guasti.
- Realizzazione di studi di stabilità e capacità di caratteristiche speciali per comprendere la variazione presente e quindi prevedere le prestazioni future con il controllo statistico dei processi e la capacità del processo.
Industrie che lo usano
Ford Motor Company ha pubblicato il primo manuale avanzato di pianificazione della qualità per i suoi fornitori nei primi anni 1980. Ciò ha aiutato i fornitori Ford a sviluppare adeguati controlli di prevenzione e rilevamento per i nuovi prodotti, supportando così lo sforzo di qualità aziendale.
Alla fine degli anni '80, i principali produttori dell'industria automobilistica utilizzavano i programmi APQP. General Motors, Ford e Chrysler l'hanno implementata e hanno visto la necessità di unirsi per creare per i propri fornitori un nucleo comune di principi di pianificazione della qualità del prodotto.
Le linee guida sono state stabilite all'inizio degli anni '90 per garantire che i protocolli APQP fossero seguiti in un formato standardizzato.
I rappresentanti dei tre produttori automobilistici e l'American Society for Quality Control hanno creato un gruppo di requisiti di qualità, al fine di avere una comprensione comune su argomenti di reciproco interesse all'interno dell'industria automobilistica.
Questa metodologia viene ora utilizzata anche dalle aziende progressiste per garantire qualità e prestazioni attraverso la pianificazione.
