Produzione snella: storia, passo dopo passo, vantaggi, caso Toyota

Produzione snella, produzione snella o produzione snella è un metodo di produzione che cerca di minimizzare gli sprechi, generare qualità e migliorare la produttività. Questo sistema si basa su diversi pilastri, tra cui la produzione just-in-time o on-demand. Questa tecnica consente di mantenere un flusso omogeneo di produzione e ridurre lo stock .

Altre tecniche legate alla produzione snella sono la standardizzazione del lavoro e il metodo 5S: in sostanza, la produzione snella identifica il valore aggiunto del prodotto ed elimina le attività inutili della produzione. Richiede un alto livello di flessibilità e coinvolge i fornitori nei processi.

Questo sistema implica anche l'adozione di una mentalità di miglioramento continuo della qualità. La manifattura snella è emersa a metà del ventesimo secolo in Giappone e la società Toyota è stata una delle prime a implementare le sue tecniche. Tra i vantaggi della produzione snella vi sono il miglioramento della qualità e la riduzione dei tempi di consegna o dei tempi di processo.

L'obiettivo principale di questo tipo di produzione è quello di eliminare tutto ciò che non aggiunge valore al prodotto determinato, al fine di ottenere un notevole aumento della sua qualità e semplificare il processo di produzione, mantenendo un elevato standard qualitativo.

Cos'è la produzione snella?

La Lean Manufacturing è un metodo di produzione che cerca di eliminare la riduzione degli sprechi, aumentare la qualità e migliorare la produttività.

I rifiuti o i rifiuti (chiamati anche "muda") sono le risorse inutili che vengono utilizzate nel sistema produttivo. Il sistema snello riconosce sette tipi di rifiuti: sovrapproduzione, tempi di attesa, trasporto, lavorazione eccessiva, scorte, movimenti o difetti.

Le attività e le attività necessarie che creano valore aggiunto devono essere mantenute, mentre il resto delle attività può essere eliminato dal sistema per renderlo più efficiente. La semplificazione della struttura produttiva consente di aumentare la produttività.

Attraverso la produzione snella, la diminuzione degli errori e della necessità di rielaborazioni consente di aumentare la robustezza dei processi produttivi. Il prodotto è anche semplificato e le funzionalità che non generano valore aggiunto vengono eliminate.

Per mezzo della produzione snella si cerca anche di ridurre al minimo il tempo di consegna o il tempo di processo. Inoltre, vengono prodotti lotti di piccole dimensioni e solo su richiesta, il che riduce le scorte e i costi associati.

Questo sistema richiede un alto grado di flessibilità per adeguare la produzione alle esigenze. Per implementare un sistema di produzione basato sulla produzione snella e rispettare i tempi di consegna, è essenziale coinvolgere i fornitori.

storia

All'inizio del XX secolo ebbe luogo lo sviluppo della produzione di massa, una tecnica di produzione in grandi lotti per ottenere una riduzione dei costi.

Fu in quel momento che FW Taylor e H. Ford iniziarono ad applicare tecniche di produzione innovative. Tra le altre novità, Ford ha introdotto la catena di produzione. Da parte sua, Taylor ha spinto la standardizzazione nella produzione.

La filosofia del lavoro letto come tale è emersa in Giappone. Dopo la seconda guerra mondiale, in un ambiente caratterizzato da una bassa domanda, la produzione di massa non era un sistema efficiente.

In questo contesto, negli anni '40 la società Toyota sviluppò un sistema di produzione su richiesta, riducendo le dimensioni dei lotti.

Sostenere pilastri della produzione snella

La produzione snella si basa su diversi pilastri:

jidoka

Jidoka si riferisce a "automazione con un tocco umano". L'automazione è adatta per interagire con i lavoratori.

Cerca che la macchina sia in grado di rilevare eventuali errori e si fermi automaticamente per essere in grado di risolverli.

Appena in tempo (JIT)

Per ridurre lo stock, il sistema just in time si basa sulla produzione on demand: solo quando il cliente lo richiede.

Attraverso il sistema JIT è possibile ottenere i cinque zeri: zero difetti, zero guasti, zero stock, zero ritardi e zero control.

È noto come kanban al segnale visivo che dà l'ordine di iniziare la produzione di un prodotto, dopo aver ricevuto l'ordine dal cliente.

Heijunka

È una tecnica di adeguamento della produzione giornaliera per ottenere un certo livello di produzione totale. Permette di affrontare la variabilità della domanda nel tempo, ottimizzando allo stesso tempo le risorse utilizzate.

Standardizzazione del lavoro

Consiste nel progettare e implementare procedure che consentono all'operatore di svolgere i propri compiti seguendo una sequenza costante.

5S

È una tecnica per migliorare l'organizzazione, l'ordine e la pulizia dell'azienda. Consiste di cinque passaggi:

- Seiri

Rimuovere elementi non necessari dall'area di lavoro.

- Seiton

Ordina l'area di lavoro.

- Seiso

Pulire e ispezionare gli elementi per rilevare e correggere i guasti.

- Seiketsu

Standardizzare il lavoro

- Shitsuke

Avere disciplina per mantenere il cambiamento.

Miglioramento continuo o kaizen

L'azienda deve introdurre piccoli miglioramenti costanti, che consentono di aumentare la qualità e ridurre i costi progressivamente.

Toyota Case

Per risolvere i problemi delle sue fabbriche, la Toyota Corporation ha deciso di analizzare ciascuno dei suoi processi.

Toyota ha sviluppato un sistema di produzione noto come Toyota Production System (TPS). Questo sistema era basato sulla produzione su richiesta o appena in tempo .

Di fronte alla filosofia tradizionale o alla spinta, che si basa sull'accumulo di scorte durante la produzione, il sistema pull si basa sulla produzione della quantità necessaria e al momento necessario.

Attraverso il sistema pull è possibile flessibilizzare la produzione adattandosi alla domanda. Seguendo un sistema di produzione pull e senza interruzioni, lo stock è ridotto al minimo. In questo modo, è stato possibile stabilire un flusso di produzione omogeneo.

I vantaggi che l'azienda Toyota ha ottenuto con l'implementazione di questo modello hanno portato al suo utilizzo in fabbriche in tutto il mondo.